CNC 턴의 가공에서 주의를 필요로 하는 몇 가지 사항

CNC 선반의 가공 기술은 일반 선반과 유사하지만, CNC는 한 번 클램핑하여 모든 터닝 공정을 연속적이고 자동으로 완료하기 때문에 다음과 같은 사항에 주의해야 합니다.

1. 절삭량의 합리적인 선택

효율적인 금속 절삭을 위해서는 가공할 재료, 절삭 공구, 절삭 조건이 세 가지 주요 요소입니다. 이는 가공 시간, 공구 수명, 가공 품질을 결정합니다. 경제적이고 효과적인 가공 방법은 절삭 조건을 합리적으로 선택하는 것입니다.

절삭 조건의 세 가지 요소: 절삭 속도, 이송 속도, 절삭 깊이는 공구 손상을 직접적으로 유발합니다. 절삭 속도가 증가하면 공구 팁의 온도가 상승하고 기계적, 화학적, 열적 마모가 발생합니다. 절삭 속도가 증가하면 공구 수명이 1/2로 줄어듭니다.

이송 조건과 공구 뒷면 마모의 관계는 매우 작은 범위 내에서 발생합니다. 그러나 이송 속도가 크면 절삭 온도가 상승하고 뒷면 마모가 커집니다. 이는 절삭 속도보다 공구에 미치는 영향이 적습니다. 절삭 깊이가 공구에 미치는 영향은 절삭 속도와 이송 속도만큼 크지 않지만, 작은 절삭 깊이로 절삭할 때 절삭된 재료가 경화층을 생성하여 공구 수명에도 영향을 미칩니다.

사용자는 가공할 재료, 경도, 절삭 상태, 재료 유형, 이송 속도, 절삭 깊이 등에 따라 사용할 절삭 속도를 선택해야 합니다. 가장 적합한 가공 조건의 선택은 이러한 요소를 기반으로 합니다. 규칙적이고 안정적인 마모로 수명에 도달하는 것이 이상적인 조건입니다. 그러나 실제 작동에서는 공구 수명의 선택이 공구 마모, 공작물 크기의 변화, 표면 품질, 절삭 소음, 가공 열 등과 관련이 있습니다. 가공 조건을 결정할 때는 실제 상황에 따라 연구해야 합니다. 스테인리스강 및 내열 합금과 같이 가공하기 어려운 재료의 경우 냉각수를 사용하거나 강성이 좋은 블레이드를 선택할 수 있습니다.

2. 적절한 공구 선택

• 황삭 터닝 시에는 높은 강도와 내구성이 좋은 공구를 선택하여 황삭 터닝 시 큰 후면 절삭량과 큰 이송량을 충족해야 합니다.

• 정삭 터닝 시에는 높은 정밀도와 내구성이 좋은 공구를 선택하여 가공 정밀도 요구 사항을 보장해야 합니다.
• 공구 교체 시간을 줄이고 공구 설정을 용이하게 하기 위해 가능한 한 기계 클램핑 공구와 기계 클램핑 블레이드를 사용해야 합니다.

3. 합리적인 치구 선택

• 특수 치구 사용을 피하고 일반 치구를 사용하여 공작물을 클램핑하십시오.
• 부품의 위치 결정 기준을 중첩하여 위치 결정 오류를 줄입니다.

4. 가공 경로 결정

가공 경로는 CNC 공작 기계 가공 중 공구의 공작물에 대한 궤적과 방향을 의미합니다.

• 가공 정확도와 표면 거칠기 요구 사항을 보장해야 합니다.
• 공구의 유휴 이동 시간을 줄이기 위해 가공 경로를 가능한 한 단축해야 합니다.

5. 가공 경로와 가공 여유량의 관계

현재 CNC 선반이 널리 사용되지 않는 상황에서 블랭크의 과도한 부분, 특히 단조 및 주조 경질 표피층을 포함하는 부분은 일반적으로 일반 선반에서 가공해야 합니다. CNC 선반을 사용하여 가공해야 하는 경우 프로그램의 유연한 배열에 주의해야 합니다.

6. 치구 설치의 주요 사항

현재 유압 척과 유압 클램핑 실린더 간의 연결은 풀 로드를 통해 이루어집니다. 유압 척 클램핑의 주요 사항은 다음과 같습니다. 먼저 렌치를 사용하여 유압 실린더의 너트를 제거하고 풀 튜브를 제거한 다음 스핀들 후단에서 빼냅니다. 그런 다음 렌치를 사용하여 척 고정 나사를 제거하여 척을 제거합니다.

공구의 마무리 엣지는 공구 블레이드 뒤의 2차 편향 각도 방향으로 연마된 공구 팁에 평행한 블레이드의 작은 부분을 나타냅니다. 이는 주로 블레이드 절삭 후 2차 절삭에 사용되어 버 및 기타 흉터를 제거하는 정삭 공정과 동일합니다. 그 목적은 공작물의 표면 거칠기를 개선하는 것이며 주로 정삭 공구에 사용됩니다.